Es war ein großer Moment in der Unternehmensgeschichte von Viessmann, als am 12. April dieses Jahres im Beisein von Bundeskanzlerin Angela Merkel am Unternehmensstammsitz in Allendorf (Eder) das Technikum eingeweiht wurde. Ein halbes Jahr später kann eine erste Bilanz gezogen werden und die fällt überaus positiv aus.

Intensive Kommunikation der ‧unterschiedlichen Experten

Wo Neues entstehen soll, muss Wissen verknüpft werden. Ein Ziel des neuen Forschungs- und Entwicklungszentrums war es deshalb, die unterschiedlichen Experten aus Forschung und Entwicklung, Prototypenbau, den verschiedenen Laboren, Softwareentwicklung sowie Produkt- und Qualitätsmanagement zusammenzubringen. „Das ist hervorragend gelungen“, sagt Michael Imhof, Leiter des Systemversuchs. „Das Miteinander der verschiedenen Abteilungen wird hier wirklich gelebt“. Statt wie früher lange Wege gehen zu müssen, um miteinander reden zu können, treffen sich jetzt die Mitarbeiter auf den hellen freien Flächen zwischen ihren Arbeitsplätzen. Alle Wege sind kurz im Technikum, die Produktion ist gleich nebenan, gemeinsam wird nach neuen Ideen gesucht, getüftelt und optimiert. „Hier passiert genau das, was wir wollen: intensive Kommunikation“, freut sich Imhof.

Michael Imhof, Leiter des Systemversuchs.

Funktionsmuster über Nacht

Damit aus den Ideen, die bei der abteilungsübergreifenden Zusammenarbeit entstehen, passgenaue Muster für neue Brennwertkessel, Hybridsysteme, Brennstoffzellen, Wärmepumpen und Regelungen werden, ist auch der Prototypenbau im Technikum integriert. Schnelligkeit und Flexibilität lautet hier die Devise, denn angesichts immer kürzerer Innovationszyklen müssen Gestaltungs- und Konstruktionsideen in möglichst kurzer Zeit umgesetzt werden. Neben klassischen Verfahren wie Fräsen, Drehen und Schweißen kommt deshalb auch der innovative 3D-Druck zum Einsatz.

Beim 3D-Druck wird ein Werkstück, zum Beispiel der hydraulische Anschlussblock eines Gas-Brennwertkessels, Schicht für Schicht aus Kunststoff oder Metall aufgebaut. Das ist nicht nur deutlich kostengünstiger als Fräsen oder Gießen, das Funktionsmuster steht auch erheblich schneller zur Verfügung. So entstehen häufig über Nacht Komponenten, die gleich am anderen Morgen in einem der 110 Prüfstände auf ihre Funktionstüchtigkeit untersucht werden können.

Einer von insgesamt drei 3D-Druckern im Prototypenbau.
Im 3D-Druck hergestellte hydraulische Vorlaufeinheit aus Kunstharz mit zahlreichen Hinterschnitten.

Qualität auf dem Prüfstand

Neben diesen Prüfständen, die in erster Linie für Neuentwicklungen genutzt werden, stehen weitere 250 Prüfstände für Dauer- und Langzeitversuche zur Verfügung, an denen die Geräte unter realistischen Bedingungen ihre Robustheit unter Beweis stellen. Außerdem ermöglichen zwölf Klimazellen den Versuchsbetrieb bei Temperaturen von -45 bis +50 °C sowie bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit.

Gerätedaten als Innovationstreiber

Nicht zuletzt sind aktuelle Messwerte von mehreren hundert Feldtestanlagen ein Thema, das die Entwickler im Technikum bewegt: Die gründliche Analyse dieser Gerätedaten – beispielsweise Heizzeiten, Außen- und Kesseltemperaturen – und deren Auswertung fließt direkt in die Produktentwicklung ein und treibt die Energieeffizienz weiter voran. „Dies ist ein weiterer Beitrag dazu, dass Viessmann Kunden auch in Zukunft auf Spitzenqualität bauen können“, betont Michael Imhof mit einem strahlenden Lächeln.

Im chemischen Labor werden unter anderem Werkstoffe und Kühlwasser geprüft.




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